導讀：為生產出質量好、成本低的H型鋼，首先需要確定一個合理的生產工藝流程。目前各主要H型鋼廠所采用的主流工藝流程如下圖所示。一般中小規格（H400×200及以下規格）H型鋼多選用方坯、矩形坯，較大規格（H400×200以上規格）H型鋼多選用異形坯，矩形坯和異形坯都可用連鑄坯。從連鑄過來的鋼坯在經過稱重后，裝入步進式（或推鋼式，現在用于生產型鋼的推鋼爐已經比較少）加熱爐中加熱到1200～1250℃出爐。步進式加熱爐大多數采用上、下布置的雙預熱式燒嘴，可對不同規格鋼坯提供的溫度控制，并節約燃料。鋼坯出爐后，先用10-25MPa的高壓水除鱗，然后送入開坯機軋制。開坯機一般為兩輥可逆式軋機（在小型鋼上也有采用三輥軋機的，但工藝局限性強不利于生產組織），在開坯機上需要軋制5～13道次左右，然后軋件被送往切頭飛剪或熱鋸，熱鋸只負責切去頭部未成形部分，但飛剪可切頭、分段及切尾。切頭后的軋件送入精軋機組進行軋制，國內主要廠家小規格型鋼精軋都采用全連軋形式，大規格型鋼精軋都為可逆軋制。經精軋軋制后一般都直接送上冷床進行冷卻，但也有采用上冷床前進行分段或上冷床后切頭的。大規格型鋼由于腿厚與腰厚差比較大，若采用平放容易因腰腿冷卻速度不一致，造成腰部波浪，故一般多采用立冷。但小規格H型鋼主流廠家都采用步進齒式冷床都在齒條上斜放，采用步進式齒式冷床不僅可以減少原來用鏈式拖運機構造成的缺陷，而且容易控制鋼材冷卻速度。經過冷卻后的H型鋼被送人矯直機矯直。由于H型鋼斷面模數較大，一般都采用8輥、9輥或10輥式矯直機矯直，矯直輥間距可達2200mm。鋼材經矯直后被送入編組臺架進行分組等候鋸切，經冷鋸按定尺長度鋸切后被送到檢查臺檢查尺寸、外形和表面質量，然后進行分類、堆垛和打捆后送入倉庫。對不合格品按按缺陷種類進行對應的重矯、修磨、焊補及其它處理，然后進入對應質檢程序檢查合格后再分類入庫。為提高軋機作業率、減少換輥時間，幾乎所有的廠家都采用快速換輥系統，即在生產的同時預先把下一個品種所需軋輥組裝好。在換輥時只要把全部原機架拉出，換上已裝好的新機架即可。每個機架都裝有一個快速接頭面板，面板內包括冷卻水、液壓、稀油和干油管接頭及連接桿的定位連接裝置等。該裝置拆接方便、迅速，整個換輥時間約10-20分鐘左右。根據小型鋼的換輥經驗一般整體換輥時間在45-70分鐘左右。近二十年來，隨著連鑄技術的進步和在線自動化程度的提高，H型鋼生產工藝也日益成熟，而且正朝高度自動化和連續鑄軋的方向發展，將要面臨工藝的變革。下期將為大家帶來H型鋼的常見缺陷，敬請期待！

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