厚壁無縫鋼管產生爆裂原因及處理方案
  導致厚壁無縫管縱裂的原因是多方面的，有材料的要素，也有工藝的要素。如厚壁無縫鋼管本身塑性差或退火不良，縱裂呈現的機率就會添加，但根本原因在于冷拔后的厚壁無縫鋼管存在較高的剩余應力。
  從開裂力學的觀念來看，構件的開裂是因為其內部微裂紋的生成和擴展的成果。厚壁無縫鋼管的縱裂根本歸于脆性開裂，其裂紋形態為打開型。
  一般情況下，金屬中微裂紋的存在是不可避免的，但在材料條件相同的情況下，開裂是否會發生則取決于效果在構件上的拉應力巨細。效果在構件上的拉應力可所以外加載荷，也可所以存在于本身的剩余應力。
  厚壁無縫鋼管冷拔特別是空拔后，存在著較高的剩余應力，這個應力在厚壁無縫鋼管外外表鄰近的切向和軸向表現為拉應力，其值可到達 值。依據上述張型開裂機理，能夠以為，存在于厚壁無縫鋼管外外表鄰近的切向剩余應力對厚壁無縫鋼管縱裂起著關鍵性的效果。

 

高壓合金管各剛度量值的巨細，在工程設計中都是非常重要的參數。用其制造金屬軟管，它關系到裝置和作業狀況下的驅動力的巨細;對干波紋補償器來講，它關系到全部管系的剛度和固定支座的強度設計。假如高壓合金管所接受的載荷是橫向力或者是在軸向平而內的力矩，那么，它的作業特性就取決于抗彎剛度。為了確定其抗彎剛度值，把它波峰半圓弧和波谷半圓弧視為剛性接點，變雜亂的受力狀況為簡略的受力方式，以圓片翹曲理論為根底進行剖析。高壓合金無縫管具有較高的抗壓性，剛性較大，所以用于金屬軟管和波紋補償器中能夠減少丟失，添加效益。【1】減少高壓合金管中滲氫的數量，必須盡量減少高強度/高硬度鋼制T22高壓合金管的酸洗，因為酸洗可加劇氫脆。在除銹和氧化皮時，盡量采用噴砂拋丸的方法，若洛氏硬度等于或大于HRC 32的高壓合金管進行酸洗時，必須在制定酸洗工藝時確保T22高壓合金管在酸中浸泡的時間***長不超過10分鐘。并應盡量降低酸液的濃度，并保證零件在酸中浸泡的時間不超過10分鐘;在除油時，采用清洗劑或溶劑除油等化學除油方式，滲氫量較少，若采用電化學除油，先陰極后陽極，高強度高壓合金管不允許用陰極電解除油;在熱處理時，嚴格控制甲醇和丙烷的滴注量;在電鍍時，堿性鍍液或高電流效率的鍍液滲氫量較少。【2】采用低氫擴散性和低氫溶解度的鍍涂層一般認為，在電鍍Cr、Zn、Cd、Ni、Sn、Pb時，滲入鋼件的氫容易殘留下來，而Cu、Mo、Al、Ag、Au、W等高壓合金管鍍層具有低氫擴散性和低氫溶解度，滲氫較少。在滿足產品技術條件要求的情況下，可采用不會造成滲氫的涂層，如機械鍍鋅或無鉻鋅鋁涂層，不會發生氫脆，耐蝕性高，附著力好，且比電鍍環保。

一般的無縫管的生產工藝可以分為冷拔與熱軋兩種，冷軋無縫鋼管的生產流程一般要比熱軋要復雜，管坯首先要進行三輥連軋，擠壓后要進行定徑測試，如果表面沒有響應裂紋后圓管要經過割機進行切割，切割成長度約一米的坯料。然后進入退火流程，退火要用酸性液體進行酸洗，無縫鋼管在酸洗時要注意表面是否有大量的起泡產生，如果有大量的起泡產生說明鋼管的質量達不到相應的標準。外觀上冷軋無縫鋼管要短于熱軋無縫鋼管，冷軋無縫鋼管的壁厚一般比熱軋無縫鋼管要小，但是表面看起來比厚壁無縫鋼管更加明亮，表面沒有太多的粗糙，口徑也沒有太多的毛刺。

熱軋無縫鋼管的交貨狀態一般是熱軋狀態經過熱處理后進行交貨。熱軋無縫鋼管在經過質檢后要經過工作人員的嚴格的手工挑選，在質檢后要進行表面涂油，然后緊接著是多次的冷拔實驗，熱軋處理后要進行穿孔的實驗，如果穿孔擴徑過大就要進行矯直矯正。在矯直后再由傳送裝置傳送到探傷機進行探傷實驗。

圓管坯→加熱→穿孔→三輥斜軋、連軋或擠壓→脫管→定徑（或減徑）→冷卻→矯直→水壓試驗（或探傷）→標記→入庫 無縫鋼管是用鋼錠或實心管坯經穿孔制成毛管，然后經熱軋、冷軋或冷撥制成。無縫鋼管的規格用外徑*壁厚毫米數表示。

熱軋無縫管外徑一般大于32mm，壁厚2.5-200mm，冷軋無縫鋼管外徑可以到6mm，壁厚可到0.25mm，薄壁管外徑可到5mm壁厚小于0.25mm，冷軋比熱軋尺寸精度高。

 

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